LAUFNUMMER 142 · POS. 20
Baugruppe AAlle Positionen vorhanden
MontagebereitDer BetriebFertigungsunternehmen
Zwei Materialströme. Eine entscheidende Frage vor der Endmontage.
Ein Teil des Materials kam über Transportaufträge aus der Fertigung an einem anderen Standort. Weitere Baugruppen entstanden in einer vorgelagerten Fertigung mit mehreren Produktionsstufen. Im Kommissionierlager mussten beide Ströme dem richtigen Endmontageauftrag zugeordnet werden.
Für jeden Auftrag musste belastbar entschieden werden: Ist jede Materialposition in der richtigen Menge vorhanden – und kann jetzt kommissioniert und anschließend montiert werden?
Ausgangslage
Die Auftragsbereitschaft lebte in einer Excel-Datei.
SAP enthielt die relevanten Auftrags- und Bewegungsdaten, beantwortete aber nicht direkt, ob ein konkreter Endmontageauftrag vollständig bereitstand. Deshalb wurde der Status auf einem Netzwerk-Share manuell von Rot über Gelb auf Grün gesetzt.
- Transportaufträge und mehrstufige Fertigungsaufträge mussten manuell zusammengeführt werden.
- Teilmengen und fehlende Positionen waren nur mit Nachsuche, Telefonaten und Zurufen zu klären.
- SAP verwaltete Lagerorte, aber nicht die konkreten physischen Lagerplätze.
- Schichtleiter konnten nur schwer nachvollziehen, welcher Auftrag tatsächlich montagebereit war.
Lösungsweg
Erst alle Positionen auflösen. Dann über Grün entscheiden.
Transport- und FertigungsaufträgeEndmontageauftrag auflösenVollständigkeit je PositioniPad-Kommissionierung
Ein Python-Prozess ruft die relevanten SAP-R/3-Daten je Datentyp in passenden Intervallen per RFC ab, transformiert sie und schreibt sie in PostgreSQL. Eine TypeScript-Webanwendung führt die Auftragsbeziehungen, Materialpositionen und Lagerplätze in einer operativen Sicht zusammen.
Entscheidende Details
Die schwierigen Fälle entscheiden, ob die Lösung im Betrieb trägt.
- Vollständigkeit wird je benötigter Position und Menge geprüft. Ein Überschuss bei Material A darf ein Defizit bei Material B nicht verdecken.
- Teilmengen aus Transport- und Fertigungsaufträgen werden dem richtigen Endmontageauftrag zugeordnet.
- Bei fehlender oder mehrdeutiger Zuordnung gibt es kein falsches Grün.
- Eine eigene Lagerplatzverwaltung führt Bestand, Wareneingänge und Warenausgänge je physischem Platz außerhalb von SAP.
- Auf dem iPad sieht der Kommissionierer, welches Material er in welcher Menge von welchem Lagerplatz für welchen Auftrag holen muss. Jede Entnahme wird dokumentiert.
Ergebnis
Vom Wareneingang bis zur Endmontage ein durchgängiger Arbeitsfluss.
Im Wareneingang stapeln sich keine Kisten mehr zur späteren Klärung. Material kann unmittelbar einem Lagerplatz zugeordnet werden. Schichtleiter sehen, was wirklich kommissioniert und montiert werden kann; die Mitarbeiter werden auf iPads lagerplatzgenau durch die Entnahme geführt.
Das reduziert Suchzeiten, Rückfragen und Fehler und beschleunigt Wareneingang und Kommissionierung. Die produktive Lösung ist heute betriebsrelevant: Fällt sie aus, steht der betroffene Produktionsprozess.
Der Praxisfall zeigt zugleich, warum eine technische Einschätzung nicht mit „Das können wir bauen“ enden darf: Zuerst muss geklärt werden, welche Daten tatsächlich belastbar sind, wo menschliche Entscheidungen nötig bleiben und ob eine Erweiterung, Standardlösung oder separate Anwendung der bessere Weg ist.
SAP-Lagerverwaltung: Auftrag, Wareneingang und Picking als Arbeitsfluss einordnen →
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